注塑peek产品缩水处理方法

1，机台方面

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

2、模具方面

（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

（2）模具的冷却、加温系统要保证各部分的温度一致。

（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

3、塑料方面

结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩厉害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

4、加工方面

（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部分尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那幺显眼又不影响使用。

（5）“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。

产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。

塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。

模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。

制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。

模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

注塑产品变形怎么办？

1、冷却不充分或不均匀

在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强脱模会产生变形。对策是在模腔内充分冷却，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。

然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。

2、顶杆造成

有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形。对不易变形的塑料制件，这时不是产生变形而是产生裂纹。对于ABS和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白)。其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，有时使用脱模剂也可改善脱模。

最根本的改进方法是研磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔模斜度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。

3、由成型应变引起

成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。因此，提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率在方向上的差值。可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数目例如成型长杆件时要从一端注入等。

有时必需改变冷却水道的配置；较长薄片类制件更容易变形，有时需变更制件的局部设计在其上翘一侧的背面设置加强筋等．利用辅助工具冷却来矫正这种变形大多是有效的。不能矫正时，就必须修正模具的设计了。

其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。

4、结晶性塑料

缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大，另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

由于融点温度范围狭窄多数产生变形，并且往往是难以修正的。结晶性塑料的结晶度随冷却速度的不同而变化，即急剧冷却结晶度降低、成型收缩率减小，而缓慢冷却结晶度升高、成型收缩率增大。结晶性塑料变形的特殊矫正法就是利用这—性质。

实际上使用的矫正法是使动、静模有一定的温差。就是采取使翘曲的另一面产生应变的温度，即可矫正变形。有时这个温差高达20℃以上，但必须十分均匀地分布。必须指出，在设计结晶性塑料成型制件及模具时，如不预先采取特别的防止变形的手段，制件会因变形而无法使用，仅使成型条件达到上述各项要求，大多数情况仍然不能矫正变形。

5、娇正制品翘曲的方法

从模具中取出的制品如果要矫正，简单的办法就把要矫正的制品放在矫正的工具上，在翘曲的地方加上重物，但必须明确决定重物的重量同所放的位置。

或把翘曲的制品放在矫直器上，一同放入制品热变形温度附近的热水中，简单地用手矫直。但要注意热水的温度不能太高，否则会使制品的变形更加历害。翘曲矫正后不可在制品上留有斑痕。

注塑PEEK产品在制造过程中可能会出现缩水问题。处理方法包括：

1.调整注塑工艺参数，如提高注塑温度、增加注塑压力等，以增加熔体的流动性，减少缩水现象。

2.优化模具设计，确保产品的壁厚均匀，避免局部过厚或过薄导致缩水。

3.使用合适的PEEK原料，选择具有较低收缩率的材料，以减少缩水问题。

4.进行后处理，如热处理或热压缩，以减少产品的残余应力，进一步减少缩水现象。

注塑peek产品缩水处理方法可以采取以下措施：

1. 调整注塑工艺参数：通过调整注塑机的温度、压力、速度等参数，来控制材料的熔融和流动性，以减少产品的缩水现象。

2. 添加增塑剂：在原料中添加一定比例的增塑剂，可以提高材料的延展性和柔软度，减少产品的缩水现象。

3. 优化模具设计：通过优化模具的结构和冷却系统，可以改善材料的流动性和冷却均匀性，减少产品的缩水现象。

4. 控制注塑过程中的温度：在注塑过程中，通过控制模具的温度，可以减少材料的收缩率，从而减少产品的缩水现象。

5. 进行后处理：对注塑出来的产品进行后处理，如热处理、热压、热稳定等，可以改善产品的尺寸稳定性，减少缩水现象。

需要根据具体的产品和材料特性来选择合适的处理方法，可以结合多种方法进行综合处理，以达到减少产品缩水的效果。