焊缝凹坑有什么影响

实际生产中常会遇到一些厚度较大的低合金钢板对接仰焊工作，而且要求单面焊双面成型。在使用结507焊条焊接16Mn钢板时，大多采用直流反接极性焊接。(也可以采用直流正接焊接根层，但由于采用直流正接极性焊接低氢型焊条时，电弧燃烧不稳定，且飞溅较大，所以采用直流反接极性焊接者较多)。但是，在实际操作中焊缝跟层极易产生凹陷，严重影响了焊接质量。

1问题原因分析

采用直流反接法仰焊时，熔滴过渡形式主要是短路过渡;既靠电弧的吹力和熔化金属的表面张力作用过渡于熔池。焊缝金属熔滴的重力也阻碍了熔滴的过渡，熔池金属也受自身重力作用产生下坠，由于熔池温度越高、表面张力越小，同时由于焊接规范不正确、不能正确掌握运条方法、灵活调整焊条角度、控制弧长等原因，造成仰焊背面凹陷，正面出现焊瘤的缺陷。为此，仰焊时一定要采用短弧操作，同时还要控制熔池的体积和温度，焊层不宜过厚。

2对接仰焊板的装配和焊接参数

试板材料为16Mn钢板，厚度为12mm, V型坡口(坡口面两边的合成角度不大于65度)，钝边1.5—2.0mm。对接，装配时末端间隙略大于始端间隙，并预留适当的反变形量;其装配尺寸见图1。

为保证熔滴能顺利过渡至试件背面，所以采用较大的根部间隙。

采用灭弧焊手法对接仰焊位置打底的焊接参数见表1。

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3打底层的焊接操作

仰板直流反接灭弧打底的操作要领：焊接打底层时易在焊缝背面产生塌陷，为达到单面焊双面成形的目的，使背面焊缝成形良好，仰焊打底层的操作具有较大的难度，打底层采用灭弧焊时的焊条角度见图2。

开始焊接时，首先在距定位焊缝10—15mm处的坡口一侧引弧，然后将电弧拉回至定位焊缝上，借助定位焊缝连弧加热坡口根部，到接头处迅速压低电弧将熔滴送到焊缝根部，并借助电弧吹力作用尽量向坡口根部、背面输送熔滴。同时将其稍向左右摆动，以便于形成熔池和熔孔，并保证接头熔合良好。仰焊时较好个熔孔形成后立即熄弧以冷却熔池。再次引弧时，在较好个熔池前一侧坡口面上，即在熔孔的边缘用接触法引弧，电弧引燃后，听到电弧击穿声时，控制焊条不要摆动，使电弧燃烧0.8—1s。并保持弧柱长度1/2穿过熔孔。然后急速拉回侧后方熄弧。

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仰焊打底层采用灭弧焊的操作手法

电弧燃烧时焊条不应作大幅度摆动，运条速度要快，如果焊条摆动幅度过大，液态金属受电弧的吹力就越小，且力的作用位置发生改变，将使熔池金属下坠倾向增大。熄弧动作应迅速利落，以免焊道背面产生塌陷，正面铁水下坠形成焊瘤。施焊过程中，焊件背面应保持焊缝凸起，穿透熔孔的位置要准确，每侧坡口穿透尺寸为1—1.5mm。

凹坑指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。

塌陷指单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象即未填满。

凹坑在一定程度上降低了焊接的强度和外观质量。