怎样机械加工表面粗糙度能够达到0.1

要实现表面粗糙度为0.1的机械加工，可以采取以下一些方法和措施：

1.选择适当的机械加工方法：某些机械加工方法可以实现较高的表面精度和质量，例如磨削、车削、磨粒流加工等。

2.选择合适的工具和刀具：使用尺寸精确、磨损较小的工具和刀具进行加工，如高精度磨石、高刚度车刀等。

3.控制加工参数：包括切削速度、进给速度、刀片角度等。通过合理调整这些参数，可以控制切削过程中的切削力和热量的分布，从而获得更好的加工表面质量。

4.精密机床的使用：配备高精度、高刚度的机床设备，使用精确的加工轨迹控制系统，以确保加工过程的稳定性和精度。

5.加工方式的优化：采用多道次加工和多种加工方法的组合来逐步提高表面粗糙度。例如，先进行初加工，然后再进行精加工和修整，以逐步降低表面粗糙度。

6.加工过程中的冷却和润滑措施：使用适当的冷却液和润滑剂来降低表面摩擦和热量，减少切削过程中的热变形和表面粗糙度。

需要注意的是，实现0.1的表面粗糙度对于不同材料和工件形状可能有不同的挑战和限制，还需根据具体情况进行适当调整和改进。同时，在实际加工过程中，需要根据加工精度要求和设备条件进行调整和权衡，以达到最优的表面质量效果。

以下是其中几种常见的方法：

1. 精车：在高精度车床上使用精细修研的金刚石车刀进行高速精车，可以获得表面粗糙度为0.1μm 的加工精度。

2. 镜面车削：在特殊车床上采用精细修研的金刚石车刀，并使用高速精车有色金属件，可以获得表面粗糙度为0.04—0.01μm 的加工精度。

3. 精铣：在精铣时采用小的进给量和切削深度，加工精度可达IT16—IT8，表面粗糙度为0.63—5μm。

4. 粗刨：粗刨时采用大的切削深度和大进给量，加工精度可达IT12—IT11，表面粗糙度为25—12.5μm。

要实现表面粗糙度为0.1的要求，您可以考虑以下机械加工方法和技术：

1. 磨削加工：使用砂轮、磨具或磨粉等工具，在工件表面进行磨削加工。选择适当的砂轮和磨具，控制磨削参数（如磨削速度、压力、进给量等），以达到较低的表面粗糙度。

2. 抛光加工：使用抛光机和抛光剂对工件表面进行抛光加工。抛光剂可以是颗粒较小、质地柔软的材料，通过摩擦达到平滑的效果。

3. 磨粒流加工：通过喷射高速旋转的磨粒流在工件表面进行冲击加工，去除不规则凸起部分，达到更平滑的表面。磨粒流加工可以使用喷砂机或涡轮喷砂机等设备。

4. 精密加工：将工件放在高精度的机床上进行加工，如数控机床、激光加工机等，控制加工参数和工艺，达到更高的表面精度和粗糙度要求。

除了上述机械加工方法外，还有其他技术可以用于达到较低的表面粗糙度，如电解抛光、化学机械抛光等。在选择机械加工方法时，需要根据具体工件材料、形状和尺寸等因素进行合理的选择。

此外，为了实现更低的表面粗糙度，还可以结合精细调校和后处理工艺，如打磨、擦拭、清洗等，以进一步提升表面质量。在实际操作过程中，还需要根据工艺经验和具体要求进行调整和优化。

车削外圆（精密车或金刚石 车非金属）的加工方法，表面粗糙度可达0.4~0.1。

车削是外圆面加工的基本方法，生产中应用较普遍。在一般机械厂中，车床约占机床总台数的20~50%。

单件小批生产时，外圆面车削多在普通车床上进行。大型长轴类零件适于在重型卧式车床上加工；短而粗的大型盘类零件以及外形不规则的大件，应在立式车床上加工。大批量生产时，广泛使用六角车床、多刀半自动车床或自动车床。

要达到表面粗糙度为0.1的机械加工，可以采用以下方法：

选择高精度机床和刀具，确保加工精度和表面质量。

采用高速加工技术，可以减少加工时间，提高表面质量。

使用合适的切削液，可以减少切削热和摩擦，减少表面烧伤和划痕。

采用多道次加工和精细切削，可以逐步降低表面粗糙度，达到所需的精度。

在加工前进行充分的表面处理，如抛光、打磨等，可以提高表面光洁度和质量。

需要注意的是，达到表面粗糙度为0.1需要综合考虑多种因素，需要根据具体情况进行优化和调整。