企业TPM管理如何实现日常化

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

那么企业TPM管理如何实现日常化

1、实施内容及要求

1)地面、墙面和天花板应保持干净，破损应修复。

2)物品摆放整齐有序，干净无积尘，区分要与不要的物品，将不必要的物品撤掉或予以废弃；

3)文件存放有序，能在短时间内找到需要的文件，不必要的文件则予以废弃；

4)设备及附属机构按具体情况作出要求，特别应对设备内部、背面等平常不太被注意的地方进行清扫。

2、实施周期

要求责任人每天进行一次5S管理工作；

5S管理工作的内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养(对人的要求)；通过长期坚持按5S要求去做，才能使5S要求变成员工的习惯，提高员工素养，并最终形成有效的制度，达到备件系统的管理效果，为设备管理带来意想不到的巨大效益。

3、5S实施记录

跟进责任区制定5S实施记录，记录中包含区域或设备名、责任人姓名、实施项目、达到的要求、实施周期、实施情况记录、审查记录等内容，并对记录做整理、归集、分析。对于特别的问题，进行登录管理，并制定解决这些问题的具体措施，积极跟进难点问题的解决。必要时，可以向设备中心领导请求支持，最终完成责任人问题点的关闭。

4、监督检查与活动业绩的评估

建立监督检查制度，由正副组长和邀请与备件工作关联度人员组成的检查小组，定期对区域或设备5S工作实施情况加以检查评比，并展示结果，以达到鼓励先进、鞭策落后的目的。需整改的地方进行标识(并记录)，成员整改后将标识交还副组长处(并记录)。最后，据项目实施业绩进行相关评估，对绩效考评好的负责人，组织评议予以奖励。

各生产单位以小组为活动团队进行TPM管理咨询活动的同时，在设备专线还应按工段建立PG小组，将自己工段所负责的所有设备进行5S管理。关键是设备整理的过程，将负责的设备建立设备维修档案，包括设备的型号、规格、出厂时间、大修或小修时间及故障现象、故障原因、维修内容，以及每次更换件明细、设备历史停机记录、设备周检记录、维修负责人等相关内容，完成相应的整理工作。

工作开始前 检查员工是否提前10分钟到达现场并排队，作好上岗前准备 检查现场环境卫生 检查看板当日生产目标是否明确 查看当日材料需求状况及设备、工具、工装等是否齐全 年度： 月度： 线号： 班长日常工作点检表 点检责任人： 审核： 四、每周 机械及有关设备之保养？ 周效率？品质状况？达成状况？ 整理整顿、降低成本检讨。 周目标检讨。 部属教育安排。 五、每月 仪器校正 人员盘点（ 工作、技术、考核） 人员训练安排计划。 目标达成率检讨。 按上述查核事项，结合自己工作岗位的实际情况，将当日拟进行工作重点，每日上班前简要写出，对现场管理者本身的作用效率将产生诸多助益，不但工作有次序性，并且可以避免遗漏，影响大局。 新产品技术转移 生产线上制造新产品时，往往发现不良率偏高，其原因除了操作人员技术不成熟之外，更重要的是：技术转移不彻底。主管应做好产品技术转移前的准备、作业中查核、作业后的检讨等，并相应回馈，不断修正、改善。 现场异常事项处理 主管在生产现场上负责指挥工作，随时会有异常事项。以下就有可能发生异常及处理方式汇总，供参考： 员工请假人数较多，人力不足：请上司支援，改变作业流程，按生产线人员属性重新安排作业，必要时调整目标。 人员临时未到：同上（时候检讨改善） 人员太多：安排培训、支援他线，处理加工作业。 物料不够，不良或发错：催料，实施有物料产品之加工作业。必要时人员培训，整理/整顿，报告上司，支援他线。 工具、治具不足或损坏：请生技单位协助，迅速修理，人员确实掌握分配工作。