12cr5mo用什么刀片加工

12CrMo合金钢是耐热钢.用直流焊机,一般采用热307或热207焊条,或同类焊丝,厚度大于10mm时需预热至200度,焊后热处理采用电加热板,加热至600至700度保温措施要好.

12Cr1MoV焊接工艺要求

1. 坡口制备

a) 焊接接头形式和坡口尺寸应符合设计图纸的要求，对接焊缝坡口。

b) 坡口加工可采用机械加工或自动、半自动气割或等离子切割方法制备。若采用自动、半自动切割加工，应将坡口表面打磨平整并露出金属光泽。

c) 切割后必须将切口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。

d) 焊缝坡口应保持平整，坡口及边缘20mm内母材应无裂纹、夹层、夹渣、毛刺等缺陷。

e) 焊件组装前，坡口表面及每侧应将水、油、漆、污垢、锈、氧化皮等杂物清理干净，直至露出金属光泽，清理范围为：

对接焊缝20～30mm

角焊缝焊脚尺寸K＋10～20mm

f) 工艺参数：

焊接方法：CO2气体保护焊

焊丝直径φ1.2mm，焊丝牌号ER55-B2-MnV

CO2气体纯度99.5%，

电流220A～260A，电压23V～29V，气体流量15L/min。

2. 焊件组装

a) 焊件组装局部间隙不得超过3mm，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。

b) 焊件组装坡口及整体尺寸符合要求后，才能对焊缝进行定位焊。

3. 焊前预热

a) 对于板厚≥13mm的焊件，焊前须进行预热，预热温度为200～250℃，预热时加热宽度每侧应不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

b) 对需预热的焊件，定位焊缝、临时焊缝和加固焊缝等均应预热，且应适当提高预热温度；焊接过程中断后再次焊接前，仍必须预热。

4. 定位焊

a) 定位焊所用焊接材料、焊接工艺和对焊工技术条件的要求应与正式焊接时相同。

b) 定位焊缝厚度通常为4～6mm，长度为30～60mm，间距不超过400mm。

c) 定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。定位焊缝起头和收尾处不能过陡，应斜坡过渡，必要时可进行修磨。定位焊后应立即检查定位焊缝的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。

5. 引弧板、引出板

a) 对接焊缝焊接时应设置引弧板和引出板。引弧板和引出板的材质应和焊件相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。埋弧焊用引弧板和引出板尺寸一般应不小于50×100mm。

b) 严禁在焊缝以外的母材上随意试焊和引弧。

c) 焊接完成后，应用机械加工、碳弧气刨或气割方法去除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁损伤母材，严禁用锤击落引弧板和引出板。

6. 焊接

a) 焊接作业区域在出现以下情况时，应采取相应的防护措施，方可施焊。

1) 风速大于2m/s；

2) 相对湿度大于90%；

3) 环境温度低于10℃。

b) 焊件施焊应按焊接工艺要求严格控制焊接规范参数，焊接电流不得大于规定值。

c) 对要求预热的焊件多层多道焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，且不超过400℃。

d) 施焊中，应注意接头与收弧的质量，收弧时应将熔池填满，层间接头应错开30mm以上，多层多道焊，每道焊缝焊完，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其中间接头和坡口边缘），经自检合格后方可焊接次层。

e) 除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除应力处理。

f) 双面焊缝，应采用机械加工或碳弧气刨清根。对于厚度较大的板，清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3层，清根后应显露出打底的焊缝金属，碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。

g) 因被电弧擦伤处的弧坑需进行修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予以焊补。

h) 焊接完毕后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净，并检查外观质量，必要时进行局部返修。

7. 焊后保温处理

a) 对于板厚≥13mm的焊缝，焊后必须进行保温处理。

b) 保温应在焊缝未冷却至250℃前进行。

c) 保温时间应不低于30min。

PCBN 刀具材料具有优良的切削性能，所以特别适合加工其硬度在 HRC45 以上的淬火钢、耐磨铸铁、HRC35 以上的耐热合金以及 HRC30 以下而其它刀片很难加工的珠光体灰口铸铁。

关于这个问题，12Cr5Mo是一种高强度、高硬度的合金钢，适用于切削加工。建议使用硬质合金刀片或多刃切削刀片进行加工。另外，切削参数也需根据具体情况进行合理选择，以确保加工质量和工具寿命。

1. 12Cr5Mo是一种高合金耐热钢，所以在刀具材质上需要选择具有高温抗性和切削稳定性的硬质合金刀片。

2. 硬质合金刀片是具有高硬度、高抗热和耐磨损的刀具材质，适合于加工高强度、耐热的钢材，因此使用硬质合金刀片加工12Cr5Mo是非常合适的。

3. 此外，为了获得更好的加工效果，加工中需要注意选择适当的加工参数，如进给速度、转速、冷却液等，以避免刀具损耗过快、加工粗糙度过高等问题。