注塑机射出产品不成形什么原因

（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。

（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。

（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。

（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。

注塑机射出产品不成形的原因可能有以下几种：

1. 温度不合适：熔融物在注塑过程中需要保持适当的温度，如果温度过高或过低，都可能导致产品不成形。

2. 注射压力不足：注射压力直接影响熔融物向模具内部充填的情况，如果压力不足，就会导致产品填充不均匀或者完全无法填充。

3. 注射速度过慢：注射速度过慢有可能导致产品不成形，因为当熔融物进入模具后，如果速度过慢，就会冷却结固而无法充分填充模具。

4. 模具温度过低：模具温度过低会导致熔融物在进入模具后过早地凝固，导致产品不成形。

5. 模具设计问题：模具设计不佳，如设计中有出现急转弯或者角度过小的地方，都可能导致产品不成形。

6. 原料问题：原料质量不好或者配比不合理，都会导致注塑产品不成形。

为了避免注塑机射出产品不成形的问题，需要从以下几个方面入手：

1. 优化注塑工艺参数，合理设置熔融物的温度、压力、注射速度和保压时间等参数。

2. 选择合适的熔融物和原料，并合理调整其配比。

3. 保证模具温度均匀稳定，尽可能避免模具温度的变化。

4. 优化模具设计，减少急转弯和角度过小的地方。

5. 定期对注塑机和模具进行维护保养，及时发现和排除故障。

注塑机射出产品不成形的原因可能有以下几个方面：

1. 温度问题：注塑机射出产品需要控制好加热器的温度和冷却水的温度，以确保塑料材料的熔点、凝固点和熔体流动性等物理性质处于最佳状态。如果温度过高或过低，就会导致产品表面出现瘤、气泡、缩孔等缺陷，影响产品的成形效果。

2. 压力问题：注塑机射出产品时需要施加一定的压力来使塑料材料充填到模具内部，如果压力设置不当，就会导致产品表面出现未充填、缺角或死角等问题。同时，如果注塑机的压力过大，则可能导致模具变形或损坏，严重影响产品的成型质量。

3. 时间问题：注塑机射出产品需要控制好注塑时间和保压时间，以确保塑料材料在模具中停留的时间不要过短或过长。如果时间设置不当，就可能导致产品表面出现虚线、划痕、撕裂等缺陷。

4. 模具问题：注塑机射出产品的成形效果还与模具的质量和结构有关。如果模具内部存在毛刺、损伤或者排气不畅等问题，就会导致产品表面出现瘤、气泡等缺陷。

总之，在注塑机射出产品不成形时，需要对温度、压力、时间和模具进行综合分析，并采取相应的调整措施，以确保产品成型质量的稳定性和一致性。