钻孔的出口处有毛刺怎么办

一、⼈⼯去⽑刺

这个是较传统的普遍采⽤的⽅式，采⽤锉⼑（锉⼑有⼈⼯锉⼑和⽓动锉⼑）、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助⼯具。

缺点：⼈⼯成本较贵，效率不是很⾼，且对复杂的交叉孔很难去除。

适⽤对象：对⼯⼈技术要求不是很⾼，适⽤⽑刺⼩，产品结构简单的铝合⾦压铸件。

二、冲模去⽑刺

采⽤制作冲模配合冲床进⾏去⽑刺。

缺点：需要⼀定的冲模（粗模精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适⽤对象：适合分型⾯较简单的铝合⾦压铸件，效率及去⽑刺效果⽐⼈⼯佳。

三、研磨去⽑刺

此类去⽑刺包含振动、喷砂、滚筒等⽅式，⽬前压铸⼚采⽤较多。

缺点：存在去除不是很⼲净的问题，可能需要后续⼈⼯处理残余⽑刺或者配合其他⽅式去⽑刺。

适⽤对象：适合批量较⼤的⼩铝合⾦压铸件。

四、冷冻去⽑刺

利⽤降温使⽑刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除⽑刺。设备价格⼤概在⼆三⼗万；

适用⼩且体积也较⼩的铝合⾦压铸件。

五、热爆去⽑刺

也叫热能去⽑刺、爆炸去⽑刺。通过将⼀些易然⽓体，通⼊到⼀个设备炉中，然后通过⼀些介质及条件的作⽤，让⽓体瞬间爆炸，利⽤爆炸产⽣的能量来溶解去除⽑刺。

缺点：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求⾼，效率低，副作⽤（⽣锈、变形）；

适⽤对象：主要运⽤在⼀些⾼精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

六、雕刻机去⽑刺

设备价格不是很贵（⼏万）。

适⽤对象：适⽤于空间结构简单，所需去⽑刺位置简单有规律。

七、化学去⽑刺

⽤电化学反应原理，对⾦属材料制成的零件⾃动地、有选择地完成去⽑刺作业。

适⽤对象：适⽤于难于去除的内部⽑刺，适合泵体、阀体等产品细⼩⽑刺（厚度⼩于7丝）。

八、电解去⽑刺利⽤电解作⽤去除铝合⾦压铸⽑刺的⼀种电解加⼯⽅法。电解去⽑刺适⽤于去除铝合⾦压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的⽑刺，⽣产效率⾼，去⽑刺时间⼀般只需⼏秒⾄⼏⼗秒。

缺点：电解液有⼀定腐蚀性，零件⽑刺的附近也受到电解作⽤，表⾯会失去原有光泽，甚⾄影响尺⼨精度，铝合⾦压铸件去⽑刺后应经过清洗和防锈处理。

适⽤对象：适⽤于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔⼝等去⽑刺，以及尖⾓倒圆等。

九、⾼压⽔喷射去⽑刺

以⽔为媒介，利⽤它的瞬间冲击⼒来去除加⼯后产⽣的⽑刺和飞边，同时可达到清洗的⽬的。

缺点：设备昂贵

适⽤对象：主要⽤于汽车的⼼脏部位和⼯程机械的液压控制系统。

十、超声波去⽑刺

常规的振磨，对于孔洞类的⽑刺难于应付，典型的磨粒流加⼯⼯艺（双向流），通过两个垂直相对的磨料缸推动磨料使其在⼯件和夹具形成的通道来回流动。磨料进⼊和流经通过被限制的任何区域都会产⽣研磨效果。挤出压⼒控制在7-200bar(100-3000 psi), 适⽤于不同的⾏程和不同的循环次数。

适⽤对象：可处理0.35mm的微孔⽑刺，⽆⼆次⽑刺产⽣，流体特性可以处理复杂位置⽑刺。

十一？

磨粒流去⽑刺

常规的振磨，对于孔洞类的⽑刺难于应付，典型的磨粒流加⼯⼯艺（双向流），通过两个垂直相对的磨料缸推动磨料使其在⼯件和夹具形成的通道来回流动。磨料进⼊和流经通过被限制的任何区域都会产⽣研磨效果。挤出压⼒控制在7-200bar(100-3000 psi), 适⽤于不同的⾏程和不同的循环次数。

适⽤对象：可处理0.35mm的微孔⽑刺，⽆⼆次⽑刺产⽣，流体特性可以处理复杂位置⽑刺。

十二、磁⼒去⽑刺磁⼒研磨加⼯是在强磁场作⽤下，填充在磁场中的磁性磨料被沿着磁⼒线的⽅向排列起来，吸附在磁极上形成“磨料刷”，并对⼯件表⾯产⽣⼀定的压⼒，磁极在带动“磨料刷”旋转的同时，保持⼀定的间隙沿⼯件表⾯移动，从⽽实现对⼯件表⾯的光整加⼯。

特点：成本较低、加⼯范围⼴、操作⽅便

⼯艺要素：磨⽯、磁场强度、⼯件转速等

十三、机器⼈打磨单元

原理类似于⼈⼯去⽑刺，只是将动⼒变为机器⼈。得到编程技术以及⼒控技术的⽀持，实现柔性打磨（压⼒与速度的变换），机器⼈去⽑刺优势凸显。

机器⼈相⽐⼈⼯特点：效率提⾼、良品提⾼、成本⾼

特殊难题铣削零件中的⽑刺

在铣削零件中，去⽑刺更复杂，成本更⾼，因为铣削不同尺⼨的不同位置会形成多个⽑刺。这时候选择正确的⼯艺参数以最⼩化⽑刺尺⼨就显得尤为重要。

用比钻孔大一点的钻头再轻轻的钻一下就好。这种做法叫做孔口倒角，如果数量多的话用钻床装夹略大的钻头倒角，且必须调整到低转速。如果工件数量不多，也可以手工拿钻头或三角刮刀等刮一下即可。