终点碳的判断是指在现代化的转炉,通过付枪检测或炉内取样进行快速分析,可以准确地控制终点。从生产的钢种、合金消耗和产品质量上看，提高终点碳含量适合生产实际和经济效益要求。特别是在当前钢铁企业竞争激烈，为达到降本提质，谋求最高效益的形势下，提高终点碳含量攻关是一项的重要工艺举措。
终点碳简介
为降低炼钢过程成本，通过对现有原料条件、工艺配置和操作水平进行分析，决定提高转炉终点碳含量，以便降低钢铁料、合金以及耐材消耗、减少钢中夹渣物含量，并对提高产品质量具有明显效果。
转炉终点碳控制方式为“一拉到底”的操作模式，终点碳含量控制在0.04%~0.08%，虽然钢坯成品成分相对稳定，但钢铁料耗、合金消耗居高不下，导致钢坯轧制成材后成本较周边企业偏高70~80元/吨材。从生产的钢种、合金消耗和产品质量上看，提高终点碳含量适合生产实际和经济效益要求。特别是在当前钢铁企业竞争激烈，为达到降本提质，谋求最高效益的形势下，提高终点碳含量攻关是一项的重要工艺举措。
终点碳保证拉碳准确
保证拉碳准确，避免过低量的碳，然后补加碳粉或SiC来增碳，从而降低钢中的氧含量。加入碳粉或碳化硅时，不要将碳粉或碳化硅一次性加入包底，以防被钢包底部渣子裹住，钢水翻入后，不能及时反应，待到温度达到碳氧反应条件后，急剧反应，另外，在钢包水中不能自动开浇，用氧气烧眼引流时，大量的氧气进入钢包中，打破钢包内原有的平衡，钢包内原有存在的大量气体，在外界因素的导致下，突然反应而导致大喷。
钢包要洁净，以防钢水注入钢包前期温度过底，碳粉或碳化硅与钢中氧不反应，待温度升高后，突然反应造成大喷。炉前要加强吹氩搅拌，通过吹氩，来均匀钢水成份、温度，确保气体和夹杂物上浮，保证吹氩时间大于3min，吹氩压力保证钢包内钢水微微浮起为最佳，钢水翻花太大，钢包内钢水渣层被破坏，钢水吸气，使钢水二次氧化，钢水不翻花，吹氩搅拌效果不好，达不到去气去夹杂的效果。
加强终脱氧力度，凡终点碳低于0.05%个时，应加大硅铝钡量用，将硅铝钡用量提高到0.5~1kg/t。
终点碳可行性分析
提高转炉终点碳含量后，钢中氧含量大幅降低（目前转炉终点C-O积波动范围为0.0026~0.0032），与之成正比关系的钢渣中Σ（FeO 含量降低，根据磷的分配系数Lp=C/（FeO）5（CaO）4，将会造成终点磷含量的上升。提高转炉脱磷能力是终点碳提高后需要解决的一项关键操作内容。
（1）铁水磷含量较低，对提高终点碳非常有利；项目实施前成品磷含量平均为0.027%，上限要求小于0.045%，富余量较大。铁水Si、S 虽然波动较大，Si低和S高出现的几率较小，可以根据铁水条件选择性进行高拉碳操作。
（2）目前使用白灰全部为活性白灰，由天铁集团石矿分厂供应，活性度高和块度适中，有利于前期快速成渣。
（3）转炉平台配备CS仪、直读光谱各1台，可以对终点C、S、P进行快速分析。在控制白灰消耗的同时，可以为生产提供准确的终点数据，防止非正常炉次化学成分出格。
（4）随着生产节奏的加快，出钢温度下降5~10℃，平均出钢温度（HRB400）为1687 ℃，有利于提高终点碳后磷的控制。
（5）职工操作水平逐步提升，已具备过程温度、炉渣合理控制以及终点准确判断的水平，对提高终点碳创造了有力的基础条件。
分析以上条件，认为提高终点碳具有可行性。
终点碳提高终点碳的方法
（1）终点拉碳目标要求0.09%~0.13%，考虑到生产节奏，采取一次拉法，循序渐进，总结经验逐步提高。终点碳一是取饼样观察判断，并结合光谱或CS 仪分析，铁水磷波动时同时对磷进行化验分析。
（2）适合提高终点碳的铁水条件：Si≥0.35%，Mn≤0.35%，P≤0.110%，S≤0.050%。为保证终点成分一次符合出钢要求和终渣符合溅渣条件，减少补吹，对不符合要求的铁水仍采取一拉到底的操作方法。
（3）合理配比废钢，以铁矿石作为冷料进行温度调节，并作为化渣剂调整炉渣的流动性。
（4）枪位控控制要保证前期早化渣、化好渣，中期控制返干，后期炉渣化透，过程均匀升温，终点降枪拉碳不小于30s。
（5）制订激励政策，引导操作工提高终点碳的积极性，并在实践中不断摸索总结，使一次倒炉终点碳相对稳定。
终点碳实施效果及存在问题
通过对终点C≤0.08%和≥0.09%各个炉次同期冶炼条件下终点磷进行对比，以及渣样FeO含量进行比较。
终点碳提高后炉渣氧化性降低，（FeO）含量降低2.89%，渣中铁的损失减少；终点磷有上升趋势，但在可控范围之内（出钢要求≤0.030%）；由于终点碳的提高和渣中（FeO）含量的降低，渣中（MnO）被还原，余锰略有升高（0.013%）。
按钢液中C-O积的关系计算，提高终点碳后钢中自由氧含量大幅降低，当C≥0.09%时，氧含量低于350×10。由于终点碳提高，钢液、钢渣氧化性降低，脱氧剂（SiC 增碳脱氧）使用量减少，合金吸收率提高，节约了合金用量。最好月份终点平均0.123%，65%SiC 消耗由原来5 kg/t 钢下降到2.7kg/t 钢，合金消耗下降0.47 kg。
由于钢渣氧化性降低，粘度提高，溅渣护炉效果明显提高。为保证炉渣合适的粘度，MgO 含量由原8%~10%，下调至6%~8%，白云石用量下降约4kg/t 钢。同时补炉耐材消耗也有不同程度下降。钢水氧性降低，脱氧产生的夹渣物减少，钢水流动性明显提高，钢材塑性得到改善，因夹渣物含量高，冷弯裂纹、脆断现象近年来几乎没有发生。
终点碳总结
从总体看，在现有铁水条件、工艺配置以及操作水平符合提高终点碳工艺操作。实施提高终点碳工艺攻关后，钢铁料耗、合金消耗等明显降低，取得较好的经济效益，适应现在企业形势下小投入大产出的要求。
